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      防止斗提机壳体磨损的措施
      发布者:斗式提升机  点击:908

      斗提机是水泥磨系统的主要设备,提升机壳体受物料冲刷磨漏是困扰企业安全生产运行的一大难题。这一类磨损大部分发生在早期辊压机联合粉磨系统中的喂料提升机,磨损部位主要在提升机下料面及两侧,易造成生产现场物料严重跑冒,粉尘飞扬,恶化生产环境。
      由于提升机一般在建筑物一侧,高度在40m以上,壳体修补很困难,高空作业危险系数高,同时壳体磨漏还会降低提升机整体强度,闭式冷却塔存在安全生产隐患。虽然后期设计已经修正了这一问题,但是对于早期设计且目前仍大量投入使用的斗提机来讲还是普遍存在这一问题。

      1 斗提机结构及工作原理


      斗提机由壳体提升装置、头轮装置、传动装置、尾轮装置及张紧装置组成。
      斗子安装在双链条上,链条绕头轮轴齿板成环状,通过由电机、液力耦合器、减速机(减速机带有慢盘机构—逆止器)组成的传动装置带动头轮装置旋转,从而使链条与斗子之间做垂直提升运动。物料由斗提尾部进料口进入斗子,斗子翻转,卸掉物料,循环往复完成物料的提升作业。
      提升机料斗的物料正常装载量在70%~75%,当物料提升至头轮半径处,物料会随斗子翻转,至头轮处时,物料向下卸出,通过卸料口,完成一个循环。
      而当物料装满斗子时,物料提升至头轮半径处会随斗子翻转逐渐溢出,溢出的物料冲向壳体两侧及链条,至头轮处时,物料向下泻出,进入下料口。但由于物料较多,在头轮至下料口之间并没有倒净,余下的物料继续倾倒冲向壳体直至倒净,落入提升机底部,完成一个循环。
      由此可以看出,物料的冲击不仅对壳体造成磨损,也对提升机链条造成磨损,减少其使用寿命,同时对减速机等传动系统也造成伤害。

      2 原因分析


      根据调查,水泥磨辊压机联合粉磨系统发生上述问题较为普遍。其原因主要是辊压机下料不稳定,造成冲料现象,下料波动时提升机料斗超载,严重时可使提升机压死,造成减速机损坏,提升机链条断裂。辊压机发生冲料现象的原因主要是辊压机通过量大,磨机消化量小,物料循环量增加,细粉增多,累积一段时间后,稳流仓细粉达到一定比例时,易发生冲料,导致提升机过载或跳停。因此,超载是造成提升机壳体冲刷、过载或跳停、减速机损坏、提升机链条断裂的主要原因。

      3 解决措施


      (1)延长斗子的卸料时间,降低下料口高度,将提升机下料口向下延长500~800mm,改造下料溜子,外部加固支撑,一般可将斗子余料倒净。
      (2)在出料口与斗提头轮之间壳体两侧,大角度制作安装导料槽,与链条距离以 10~15mm 为宜,物料提升至头轮半径处,物料会随斗子翻转逐渐溢出,溢出的大部分物料会随两侧导料槽滑入出料口。
      (3)在下料口处安装下料舌头,使用废胶带深入壳体,离斗子前端20mm为宜。
      (4)对经常发生压料造成提升机跳停问题,首先要调整操作参数,使辊压机物料通过量与磨机喂料量合理匹配,稳定辊压机循环量,减少冲料的发生,使提升机形成稳定的料流。
      (5)对提升机经常发生斗提压死、无法启动、逆止器损坏、减速机打齿、电机在高电流运行的问题,基本是设计能力偏小造成。由于受场地影响,一般不会整体更换,可将电机加大20%功率,减速机加大1号,以上措施基本可提升机正常运行。

      4 改造效果


      以某单位为例,其辊压机型号1200mm×14000mm,磨机型号4.2m×13m,提升机设计能力为 760~900t/h。根据测算,投产后斗提电机运行电流基本在 300A 左右,在 900t/h 以上高负荷运行,投产后经常发生斗提压死、无法启动、逆止器损坏等问题,无法组织正常生产。按上述办法,将7号减速机更换为8号减速机,电机由 132kW 更换为 160kW,压料问题基本得到控制。而随后出现斗子内物料倒不净,余料冲刷壳体的情况,使斗提壳体前片及两侧从上至下基本全部磨漏,生产现场积灰,粉尘跑冒严重。而后采取了降低下料口高度,增加卸料时间,在出料口与斗提头轮之间两侧,制作安装了导料装置,使斗子内物料在头轮部分将料排净,减少了物料对壳体的冲刷。
      通过上述综合改造,有效解决了提升机壳体磨损的问题,了提升机的安全正常运行。




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